"O jakości można mówić, kiedy wracają do nas klienci, a nie produkty."

facebookgoogle plustwitteremail

HACCP

Program zwalczania szkodników. System ochrony przed szkodnikami HACCP opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności.

HACCP, certyfikat, system haccp

PROGRAM OCHRONY ZAKŁADU PRZED SZKODNIKAMI

Monitoring oparty na systemach BRC (British Retail Consortium), IFS (International Food Standard) , HACCP, GMP/GHP.

HACCP w świetle prawa

HACCP to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Points. Polskie tłumaczenie, to Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.

Od 1 stycznia 2006 r. wszystkie podmioty które produkują i wprowadzają żywność do obrotu mają obowiązek stosowania zasad systemu HACCP. Obowiązek posiadania wdrożonego systemu HACCP reguluje Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o Bezpieczeństwie Żywności i Żywienia (Dz. U. z dnia 27 września 2006 r.), które przywołuje i opiera się min. na przepisach:

Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego
Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego

System HACCP opiera się na:

  • analizie zagrożeń zdrowotnych 
  • krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń. 

System HACCP ( program zwalczania szkodników )opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności. Jako zagrożenie określamy wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi. Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść źle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności.

Na czym polega HACCP?

Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. 

  • Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń - rozpoznać możliwe zagrożenia i środki dla ich kontroli
  • Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności
  • Zasada 3 Ustalić granice krytyczne - muszą być one przestrzegane, aby CCP znajdowały się pod kontrolą
  • Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP - działania naprawcze, które podejmuje się w przypadku utraty kontroli nad CCP
  • Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
  • Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
  • Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania

Podstawowe korzyści z wdrożenia Systemu HACCP:

  • dowodzi on przywiązania firmy do kwestii bezpieczeństwa żywności;
  • pozwala na uzyskanie odpowiedniego stopnia zaufania konsumentów, sprzedawców detalicznych i klientów w branży spożywczej;
  • stanowi on dla kupujących, konsumentów, organów administracji państwowej i organizacji handlowych potwierdzenie faktu stosowania przez firmę systemów kontroli zapewniających bezpieczeństwo produkcji żywności;
  • system jest oparty na uznawanych w skali międzynarodowej normach i dyrektywach komisji Codex Alimentarius oraz odpowiednich standardach krajowych;
  • regularne audity pomagają firmie w efektywnym monitorowaniu systemu bezpieczeństwa żywności.

 System HACCP można zintegrować z systemem zarządzania jakością np. ISO 9000:2000 oraz  standardami ISO 22000:2005, IFS czy BRC.

Zintegrowane metody ochrony przed szkodnikami w systemie HACCP

 

Z niniejszego artykułu dowiemy się czym jest HACCP, jakie są jego podstawowe zasady i czym są podstawowe wymogi higieniczne. Szczególną uwagę poświęcimy zwalczaniu szkodników przy użyciu zintegrowanych metod ochrony przed szkodnikami, które stanowią ważny element podstawowych wymogów higienicznych. Dowiemy się jak wygląda procedura zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami i procedura zwalczania szkodników. Artykuł ten będzie również pomocny przy wdrażaniu programu zwalczania szkodników.

HACCP-STAN PRAWNY

28 października 2006 roku zaczęła obowiązywać w Polsce ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia. Ustawa ta kompleksowo reguluje warunki konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego.

Zastąpiła ona ustawę z 11 maja 2001 roku o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Zgodnie z wyżej wspomnianą ustawą z 2006 roku wszelkie zakłady zajmujące się produkcją żywności lub jej obrotem zobowiązane są do wdrożenia zasad systemu HACCP. Mówi o tym artykuł 100 wyżej wymienionej ustawy. Wkrótce po uchwaleniu ustawy z 2006 roku opublikowano kolejne rozporządzenia wspólnotowe. W związku z tym już w 8 stycznia 2010 roku uchwalono kolejną ustawę, która dostosowywała przepisy krajowe do wymagań rozporządzeń wspólnotowych. Jest to: „Ustawa z dnia 8 stycznia 2010r o zmianie ustawy o bezpieczeństwie żywości i żywienia oraz niektórych innych ustaw” (Dz. U z 2010r, nr 21, poz. 105)

CZYM JEST HACCP ?

HACCP jest angielskim skrótowcem rozwijanym jako hazard analysis and critical control points (po Polsku Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli). System ten został opracowany w latach sześćdziesiątych dwudziestego wieku w Stanach Zjednoczonych.

System HACCP został stworzony w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Cel ten osiągany jest poprzez

  • identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością

  • określenie metod eliminacji lub ograniczania zagrożeń dla żywności

Stosowanie systemu HACCP daje pewność, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu oraz konsumenta w odniesieniu do zasad dobrej praktyki higienicznej i produkcyjnej, a także przepisów potrzeb klientów.

Do wszystkich organizacji, które w ramach swoich działalności zajmują się produkcją, przetwarzaniem, magazynowaniem, transportowaniem i obrotem żywności skierowana jest norma ISO 22000:2005

PODTAWOWE ZASADY HACCP

Istnieje siedem podstawowych zasad postępowania HACCP:

1 –IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ I OPISANIE ŚRODKÓW ZAPOBIEGAWCZYCH

  • Stworzenie zespołu odpowiedzialnego za tworzenie wdrażanie i utrzymanie systemu. Dobór odpowiednich osób do tego zadania jest bardzo ważny. Powinny być to osoby doskonale rozumiejące cały proces produkcji, magazynowania danego produktu żywnościowego i obrotu nim.

  • Opisanie procesu technologicznego dotyczącego prowadzonej działalności

  • Wypisanie zagrożeń mogących wystąpić w trakcie prowadzonej działalności. Zagrożenia, które mogą wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności są niezwykle wręcz różnorodne i uzależnione są od rodzaju prowadzonej działalności. Pierwszym rodzajem zagrożeń są zagrożenia fizyczne. Nierzadko zdarza się, że w żywności odnajdywane są kawałki szkła opakowań lub metalu (śrubki lub nakrętki, które odkręciły się z używanych przy produkcji żywności maszyn). Drugą grupą zagrożeń są zagrożenia biologiczne takie jak bakterie, wirusy i pasożyty. Bakterie w sprzyjających warunkach namnażają się w niesamowitym wręcz tempie. Szczególnie szybko namnażają się w mięsie i warzywach przez co wspomniane produkty szybko mogą zacząć stanowić zagrożenie dla zdrowia. Trzecią grupą zagrożeń są zagrożenia chemiczne takie jak naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie i pozostałości środków myjących. Przekroczenie bezpiecznych ilości metali ciężkich i pestycydów szczególne częste jest w przypadku warzyw na przykład sałaty. Naturalne toksyny występują w wielu produktach zwłaszcza roślinnych nawet tak pospolitych jak najzwyklejsze ziemniaki.

  • Oszacowanie wielkości zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności i opisanie metod ich opanowania

2 – IDENTYFIKACJA KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI (CCP)

Zidentyfikowanie krytycznych punktów kontroli przez zespół HACCP. Krytyczne punkty kontroli to miejsca w procesie technologicznym w których kontrola istniejących zagrożeń jest konieczna do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności. Należeć do nich może przyjmowanie półproduktów i ocena czy są odpowiedniej jakości, czas, warunki i temperatura przechowywania produktów spożywczych, warunki produkcji i inne

3 – IDENTYFIKACJA LIMITÓW KRYTYCZNYCH

Kolejny krok to ustalenie maksymalnych limitów, których przekroczenie oznacza utratę bezpieczeństwa wyrobu gotowego. Limity te należy ustalić dla każdego krytycznego punktu kontroli. Dla wielu czynników istnieją ustalone prawnie normy wartości, których nie należy przekraczać w produktach spożywczych.

4 – USTALENIE SYSTEMU MONITOROWANIA CCP

Dla każdego krytycznego punktu kontroli konieczne jest ustalenie sposobu i częstości monitoringu oraz sposoby zapisywania stwierdzonych w trakcie monitoringu wielkości. Należy również ustalić jakie osoby będą odpowiedzialne za wyżej wymienione działania.

5 – OKREŚLENIE DZIAŁAŃ KORYGUJĄCYCH

Kolejnym krokiem jest zaplanowanie działań, które zostaną podjęte w przypadku przekroczenia ustalonych limitów. Bardzo ważne jest też wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za te działania. W sytuacji, gdy nie wyznaczymy takiej osoby może dojść do sytuacji, że żadne działania nie zostaną podjęte ponieważ każdy będzie przekonany, że działania powinny zostać podjęte przez kogoś innego. Istotne jest też ustalenie zasad postępowania z produktem wyprodukowanym z przekroczeniem limitów.

6 – USTALENIE PROCEDUR WERYFIKACJI SYSTEMU

Właściwa weryfikacja systemu HACCP jest bardzo istotna. Pozwala ona na upewnienie się, że system HACCP skutecznie zapewnia bezpieczeństwo klientom. W weryfikacji tej bardzo pomocne jest regularne przeprowadzanie badań mikrobiologicznych produkowanej żywności. Bardzo przydatne są też składane przez klientów reklamacje. Są one ważnym, choć często niedocenianym źródłem wiedzy o błędach i niedociągnięciach na różnych etapach produkcji i dystrybucji żywności. Najlepszym jednak sposobem weryfikacji systemu są audyty wewnętrzne.

7 – USTALENIE PROCEDUR ZAPISÓW

Dowodem zapewnienia bezpieczeństwa żywności jest dokumentacja i zapisy systemu HACCP. Należy prowadzić je systematycznie i czytelnie. Również w przypadku tego etapu systemu HACCP konieczne jest ustalenie osoby odpowiedzialnej za jego przebieg.


 

GMP i GHP

Przed wdrożeniem systemu HACCP konieczne jest spełnienie tak zwanych wymogów wstępnych takich jak Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP- good manufacturing practice) oraz Dobra Praktyka Higieniczna (GHP-good hygiene practice). GMP i GHP to procedury których celem jest wyeliminowanie czynników świadczących o złym stanie sanitarnym co ma uniemożliwić powstanie zagrożenia dla wytwarzanych produktów. Podstawowe zasady GHP wyglądają następująco:

  • Przed rozpoczęciem pracy należy upewnić się, że posiadamy niezbędne do produkcji produkty i są one odpowiedniej jakości, używany sprzęt jest czysty i sprawny oraz posiadamy wszystkie niezbędne instrukcje

  • W trakcie pracy należy ściśle trzymać się instrukcji. Należy unikać stosowania wszelkiego rodzaju skrótów i usprawnień. Niezbędne informacje można znaleźć w dokumentacji lub uzyskać od przełożonych.

  • Należy pracować tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu i urządzeń.

  • Bardzo ważne jest bycie uważnym i skupionym w trakcie pracy. Należy pamiętać, że większość ludzi potrafi skupić się na maksymalnie jednej czynności jednocześnie. Wszelkie próby wykonywania jednocześnie dwóch lub więcej czynności mogą kończyć się spadkiem jakości wytwarzanych produktów lub wypadkami.

  • Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji należy zgłaszać kierownictwu.

  • Pracownicy powinni dbać o higienę osobistą. Stanowisko pracy powinno być utrzymywane w porządku i czystości

Istnieje wiele elementów, których przestrzeganie składa się na Dobre Praktyki Higieniczne. Należy do nich między innymi odpowiednia lokalizacja zakładu, jego układ funkcjonalny, stan stosowanych maszyn i urządzeń, zaopatrzenie w wodę, właściwe metody sprzątania i usuwania odpadków, higiena pracowników, właściwe przyjęcie, magazynowanie i obróbka surowców i materiałów, właściwe magazynowanie i transport wyrobów gotowych oraz zwalczanie szkodników. Właśnie na tej ostatniej kwestii skupimy się w dalszej części naszego artykułu. Na temat pozostałych aspektów GHP wiele wartościowych informacji można odnaleźć na stronach internetowych Państwowej Inspekcji Sanitarnej.



 

INTEGROWNE METODY ZWALCZANIA SZKODNIKÓW

Niezwykle ważnym elementem GHP jest ochrona przed szkodnikami oparta na IPM (integrowane metody zwalczania szkodników). Każdy zakład powinien posiadać system kontroli i monitorowania szkodników. IPM (Integrated Pest Menagement) polega na wykorzystaniu wszystkich dostępnych sposobów i metod zwalczania szkodników. Według definicji FAO (Food and Agriculture Organization of the United Nations) Integrowana ochrona przed szkodnikami (IPM) oznacza „Staranne rozważenie wszystkich dostępnych technik kontroli szkodników, a następnie włączenie odpowiednich środków, które hamują rozwój populacji szkodników i utrzymują środki ochrony roślin i inne interwencje na poziomach, które są uzasadnione ekonomicznie oraz zmniejszają lub minimalizują ryzyko dla zdrowia ludzi i środowisko. IPM kładzie nacisk na uzyskanie zdrowych plonów przy minimalnych zakłóceniach funkcjonowania ekosystemu rolniczego i zachęca do korzystania z naturalnych mechanizmów kontroli szkodników”.

Integrowane metody zwalczania szkodników powstały w celu zwalczania szkodników w uprawach rolnych, ale obecnie stosowane są też w ogrodnictwie, domach, konserwacji prewencyjnej i zakładach przetwórstwa spożywczego. IPM powstało krótko po drugiej wojnie światowej w USA. W jego tworzeniu duży udział mieli Amerykańscy entomolodzy tacy jak między innymi Cotton Belt.

Dla wyboru odpowiedniej strategii walki ze szkodnikami konieczne jest oczywiście branie pod uwagę zagrożeń ze strony szkodników, ale nie należy też zapominać o zagrożeniach ze strony przyjętych metod ich zwalczania. W pierwszej kolejności należy wybierać metody które są najmniej szkodliwe dla ludzi i środowiska, nie wymagają zastosowania pestycydów i są zgodne z aktualnie obowiązującymi przepisami sanitarnymi. Podstawę IPM powinno stanowić utrudnianie dostępu szkodnikom i niwelowanie sprzyjających im warunków. Jeśli okazuje się to bezskuteczne lub szkodniki już się pojawiły stosuje się ich fizyczne niszczenie lub korzysta się z pomocy ich naturalnych wrogów. Metody chemiczne są ostatecznością stosowaną w przypadkach, gdy pozostałe sposoby są nieskuteczne. Stosując metody chemiczne należy preferować insektycydy biologiczne, pochodzące z naturalnie występujących mikroorganizmów takie jak grzyby owadobójcze i owadobójcze nicienie. Wraz z rosnącą świadomością ekologiczną coraz większą popularność zdobywają naturalnie produkowane toksyny takie jak nikotyna, złocień i analogi hormonu juwenilnego owadów. Mimo iż zastosowanie sztucznych pestycydów w IPM jest ostatecznością to czasami bywa ono konieczne. Niezwykle ważne jest odpowiednie dopasowanie sposobu aplikacji do uprawy, rodzaju szkodnika i zastosowanego pestycydu.

Najpowszechniejsze szkodniki mogące stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności to: szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.), gryzonie (myszy, szczury), owady latające (muchy, osy itp.) owady biegające (karaluchy, karaczany itp.), ptaki, koty i inne zwierzęta domowe. Często okazuje się, że całkowite wytępienie danego rodzaju szkodników jest niemożliwe. W takich przypadkach trzeba pogodzić się z faktem, że jedyne co można zrobić w ramach programu ochrony zakładu przed szkodnikami to utrzymać ilość szkodników na akceptowalnym poziomie.

METODY MONITOROWANIA SZKODNIKÓW

Niezwykle ważne w trakcie wdrażania programu ochrony zakładu przed szkodnikami jest stałe monitorowanie obecności szkodników, które zwalczać ma program ochrony zakładów przed szkodnikami. Niezbędne jest regularne wykonywanie obserwacji i pomiarów wszystkich aspektów aktywności szkodników. Uzyskiwane w ten sposób dane pozwalają na ocenę skuteczności dotychczasowych działań podejmowanych w ramach procedury zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami. Pozwala to na podjęcie decyzji co do działań przyszłych w ramach programu zwalczania szkodników.

Istnieją 3 podstawowe metody monitoringu skuteczności zwalczania szkodników. Pierwsza to inspekcje przeprowadzane przez firmy D.D.D. Inspekcje takie przeprowadzane są w trakcie regularnych wizyt pracowników tego rodzaju firmy. Drugą metodą monitoringu jest wywiad przeprowadzany przez pracownika, który będzie pozostawał w stałym kontakcie z firmą D.D.D. Ważnym jest by wyznaczyć jedną, konkretną osobę odpowiedzialną za te zadanie. Każde zauważenie szkodników, ich odchodów, śladów ich żerowania, lub jakichkolwiek innych oznak ich występowania musi być natychmiast zgłaszane temu pracownikowi przez pracowników zakładu. Osoba ta zapisuje wszystkie zdobyte w ten sposób informacje na karcie kontroli obecności szkodników. Nie wyznaczenie konkretnej osoby do tego zadania skutkować może tym, że zadaniem tym będzie zajmować się „każdy i nikt”. Może to doprowadzić do tego, ze niezbędne kontrole albo wcale nie będą przeprowadzane, albo zdobywane w ten sposób informacje nie będą gromadzone w jednym miejscu, co sprawi, ze będą one bezużyteczne.

Trzecia z metod to przegląd urządzeń do monitorowania takich jak karmniki deratyzacyjne, lampy owadobójcze, pułapki, stacje trutek lepowych, pułapki na owady biegające, pułapki żywołowne i inne przez pracowników firmy D.D.D.

 

CELE MONITORINGU AKTYWNOŚCI SZKODNIKÓW

Podstawowym celem monitoringu aktywności szkodników jest określenie jego gatunku, zlokalizowanie miejsc jego występowania i oszacowanie wielkości populacji. Monitorowanie aktywności pomaga też w zidentyfikowaniu warunków, które doprowadziły do powstania problemu.

Zgromadzone w ten sposób dane pozwalają na ocenę skuteczności podjętych działań, podjęcie decyzji na temat następnych kroków, które należy podjąć w celu zwalczania szkodników, oraz na opracowanie instrukcji zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami.

Niezwykle ważna jest systematyczność prowadzenia monitoringu. Powinien on być prowadzony w sposób ciągły bez względu na wynik. Niedopuszczalnym jest zaprzestanie monitoringu ze względu na brak szkodników. Monitoring poprzedza i wyznacza dalsze działania podejmowane w ramach procedury ochrony przed szkodnikami, w tym także dezynsekcję i deratyzację.

DZIAŁANIA KORYGUJĄCE


Lista działań korygujących podejmowanych w ramach programu ochrony przed szkodnikami może być długa. Uzależnione są one przede wszystkim od rodzaju szkodnika i rodzaju prowadzonej działalności. Najczęściej należą do nich:

  • zalecenia w celu zabezpieczenia właściwego stanu higieniczno-sanitarnego oraz owado- i szczuroszczelności.

  • zakładanie w otworach takich jak drzwi, okna i wentylacja właściwych barier blokujących dostęp szkodników do pomieszczeń

  • Utwardzenie otoczenia budynku

  • Częste i sprawne usuwanie odpadów poprodukcyjnych. Niezwykle istotnym jest by były one odpowiednio zabezpieczone przed szkodnikami. Pojemniki na odpady powinny być odpowiednio duże aby śmieci się z nich nie wysypywały ważne też by były szczelnie zamykane i regularnie opróżniane

  • Odpowiednie warunki magazynowania żywności.

Najlepszym rozwiązaniem jest skorzystanie z usług wyspecjalizowanej firmy DDD.

 

Tagi: certyfikat HACCP, wsparcie technologiczne, IFS, BRC, ISO 9000:2000, program zwalczania szkodników, monitoring szkodników,

Poleć innym ten artykuł:

facebookgoogle plustwitteremail

Kontakt z firmą Insektpol

kontakt Nowe Miasto Lub.:

ul. Grunwaldzka 7
13-300 Nowe Miasto Lub.
tel: +48 505 177 654
e-mail: biuro@insektpol.pl

kontakt Mrągowo:

ul. Lubelska 8b
11-700 Mrągowo
tel: +48 505 502 749
e-mail: insektpol@o2.pl

kontakt Gdańsk:

tel: +48 533 316 998
e-mail: gdansk@insektpol.pl

kontakt Bydgoszcz:

tel: +48 533 351 155
e-mail: bydgoszcz@insektpol.pl

kontakt Toruń:

tel: +48 533 351 162
e-mail: torun@insektpol.pl

kontakt Grudziądz:

tel: +48 693 707 762
e-mail: grudziadz@insektpol.pl

kontakt Warszawa:

ul. Paca Michała 13
04-361 Warszawa
tel: +48 732 732 770
e-mail: warszawa@insektpol.pl

kontakt Gdynia:

tel: +48 533 316 998
e-mail: gdynia@insektpol.pl

kontakt Mińsk Mazowiecki:

tel: +48 795 030 222
e-mail: minsk@insektpol.pl

kontakt Bełchatów:

ul. Przemysłowa 5
97-400 Bełchatów
tel: +48 533 342 998
e-mail: belchatow@insektpol.pl

kontakt Olsztyn:

ul. Strąkowa 49
10-846 Olsztyn
tel: +48 533 331 215
e-mail: olsztyn@insektpol.pl

kontakt Elbląg:

tel: +48 533 318 998
e-mail: elbląg@insektpol.pl



Pokaż Insektpol na większej mapie


Insektpol

Insektpol, dezynsekcja, dezynfekcja, fumigacja
Wszelkie prawa zastrzeżone
Własność InsektPol Tomasz Zawacki.
Wszelkie prawa zastrzeżone © 2017