HACCP – system bezpieczeństwa

HACCP – Monitoring Szkodników

I. WSTĘP

Najlepszą metodą zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktu żywnościowego jest wyeliminowanie wszystkich potencjalnych przyczyn pojawiania się zagrożeń związanych z surowcami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także z procesem technologicznym (Kitzman i in. 1999).

Obecnie nad zapewnieniem bezpieczeństwa produkowanych wyrobów spożywczych czuwa system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP), który na każdym etapie produkcji zapobiega wszelkim potencjalnym zagrożeniom zdrowotnym, eliminuje je lub minimalizuje. System HACCP dotyczy wszystkich producentów żywności w krajach UE i w Polsce obowiązuje od 1 stycznia 2006 r. w każdym zakładzie. Wprowadzenie sytemu HACCP Rozporządzeniem (WE) Nr 852/2004 spowodowało jednoczesne uchylenie obowiązującej w krajach UE Dyrektywy 93/43/EWG w sprawie higieny środków spożywczych (Rozporządzenie (WE) Nr 852/2004; Szczawińska, Szczawiński 2005).

System HACCP jest jednym z wielu systemów zapewnienia jakości. HACCP jest to udokumentowany system identyfikujący wszystkie zagrożenia zdrowotne występujące w produkcji żywności, a także środki niezbędne do kontroli zidentyfikowanych zagrożeń. Jeśli system jest właściwie wdrożony i pracuje, zapewnia bezpieczeństwo wytwarzanych produktów i w ten sposób chroni zdrowie konsumenta (Ignatowicz, Wojciechowski 1999).

II. ZASADY SYSTEMU HACCP

Najpierw należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić trzeba blokowy schemat technologiczny, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne, chemiczne i fizyczne występujące na poszczególnych etapach procesu technologicznego oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności (Zasada 1). Po tym zespół identyfikuje wszystkie punkty (miejsca) w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa produktu jest niezbędna kontrola (Zasada 2); są to tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP). Następnie zespół HACCP dla każdego zidentyfikowanego CCP ustala dopuszczalne granice tolerancji, których przekroczenie oznacza, że otrzymany produkt żywnościowy jest niebezpieczny dla zdrowia konsumenta (Zasada 3). Jednocześnie powołany zespół HACCP ustala procedury monitorowania (kontrolowania) każdego CCP (Zasada 4). Ustalany jest sposób kontroli (np. manualny, automatyczny) i jej częstotliwość (np. co 2 godziny). Zespół HACCP ustala procedury działań naprawczych, które muszą być podjęte, gdy założone (opracowane, przyjęte) granice tolerancji zostaną przekroczone w konkretnym CCP (Zasada 5). Wszystkie te działania są dokładnie opisane, aby w każdej chwili można było udokumentować poprawność funkcjonowania systemu oraz podejmowanych działań korygujących (Zasada 6). Zespół ustala procedury przechowywania zapisów dokumentujących system. HACCP wymaga też opracowania procedur działań weryfikacyjnych, które są niezbędne do utrzymania systemu i sprawdzenia skuteczności jego funkcjonowania (Zasada 7). Zespół ustala więc procedury weryfikacji poprawności funkcjonowania systemu HACCP (Dzwolak, Ziajka 2001; Kitzman i in. 1999; Trafiałek 2007).

System HACCP w skrócie można przedstawić następująco:

1. Powołanie zespołu HACCP.
2. Zespół ustala etapy procesu produkcyjnego od pozyskania surowca do produktu gotowego do spożycia (od pola do stołu).
3. Zespół ustala jakie zagrożenia występują na jakim etapie?
4. Zespół określa dzięki jakim działaniom i na jakich etapach można te zagrożenia opanować? Zespół wyznacza CCP.
5. Zespół określa metody, testy, badania i inne parametry do sprawdzania działań w celu opanowania zagrożeń (ustala procedury nadzoru, monitoringu).
6. Zespół wyznacza działania korygujące (naprawcze).
7. Zespół określa zasady prowadzenia zapisów, dokumentacji i ustala procedury weryfikacji poprawności funkcjonowania systemu HACCP.

III. ZWALCZANIE SZKODNIKÓW JEST WYMOGIEM WSTĘPNYM HACCP

Programy wymogów wstępnych systemu HACCP zapewniają podstawowe środowisko i czynniki operacyjne, które są niezbędne do produkcji bezpiecznej żywności. Programy te zależą od specyfiki produktów oraz procesu produkcyjnego, dlatego są różne w poszczególnych zakładach produkujących żywność. Programy wymogów wstępnych są ustanawiane i zarządzane oddzielnie od systemu HACCP.

Przed wdrożeniem HACCP w zakładzie produkującym żywność należy spełnić wymagania wstępne systemu, które polegają na opracowaniu, wdrożeniu i przestrzeganiu instrukcji Dobrej

Praktyki Higienicznej (GHP) dotyczącej:

• higieny osobistej i stanu zdrowia osób wykonujących prace w procesie produkcji i w obrocie żywnością,
• procesów mycia i dezynsekcji, zaopatrzenia w wodę,
• usuwania odpadów i ścieków,
• kwalifikacji i szkoleń pracowników,
• konserwacji maszyn i urządzeń oraz
• kontroli zabezpieczenia przed szkodnikami (Dz. U. 2004 nr 120, poz. 1259; Dz. U. 2005 nr 31, poz. 265).

Na pierwszy rzut oka wydaje się, że czynności związane ze zwalczaniem szkodników nie pełnią istotnej roli w funkcjonowaniu systemu HACCP. Pamiętajmy jednak o tym, że spełniając ostatni wymóg eliminujemy całkowicie lub obniżamy do akceptowanego poziomu liczebność szkodników, które mogą spowodować zagrożenie, dlatego zwalczanie szkodników jest ważnym wymogiem wstępnym systemu HACCP. Tym samym zespół czynności związanych ze zwalczaniem szkodników magazynowych i sanitarnych zwykle nie może być krytycznym punktem kontrolnym (CCP).

IV. ZNACZENIE ZWALCZANIA SZKODNIKÓW DLA SYSTEMU HACCP

Zespół ds. HACCP może wyróżnić następujące zagrożenia:

zagrożenia fizyczne (części metalowe, szklane, drewniane, plastikowe i inne),

zagrożenia chemiczne (np. pozostałości środków ochrony roślin, pozostałości środków do mycia i czyszczenia oraz preparatów biobójczych, dodatki chemiczne, metale ciężkie, pozostałości leków weterynaryjnych, alergeny, polichlorowane dwufenyle),

zagrożenia biologiczne, w tym mikrobiologiczne i makrobiologiczne (np. owady lub fragmenty ich ciał).

Źródłem zagrożeń chemicznych mogą być surowce (pozostałości środków ochrony roślin, mykotoksyny, metale ciężkie i inne), albo proces produkcyjny (pozostałości środków do mycia i czyszczenia i preparatów biobójczych, pozostałości środków konserwujących maszyny, zakazane barwniki, nadmiar substancji dodatkowych).

Zagrożenia biologiczne stanowią bardzo szeroką gamę zagrożeń. Największą grupę stanowią drobnoustroje, mniejszą zaś szkodniki, w tym magazynowe: roztocze, owady, gryzonie i ptaki. Drobnoustroje odpowiedzialne są za procesy psucia się produktów spożywczych. Szkodniki zjadają i zanieczyszczają produkty wydalinami, wydzielinami, wylinkami i martwymi osobnikami. Procesy życiowe szkodników wpływają na warunki temperaturowo-wilgotnościowe produktów spożywczych.

Przy wyborze odpowiedniej strategii zwalczania szkodników zgodnej z systemem HACCP należy brać pod uwagę wszystkie zagrożenia od strony szkodników i przyjętych metod zwalczania, tym bardziej, że wynikające z nich ryzyko jest trudne do oceny. Szkodniki nie tylko przenoszą drobnoustroje chorobotwórcze (zagrożenie mikrobiologiczne), ale również wywołują alergie u wrażliwych osób. Z drugiej strony pestycydy stosowane w chemicznej metodzie zwalczania szkodników (środki ochrony roślin, produkty biobójcze) stanowią poważne zagrożenie chemiczne, które może spowodować niepożądane ryzyko dla zdrowia konsumenta. Z tych powodów w systemie HACCP zaleca się ograniczanie liczby zabiegów chemicznych do niezbędnego minimum, aby zmniejszyć ryzyko zanieczyszczenia żywności środkami ochrony roślin lub produktami biobójczymi (Abe 1999; Ignatowicz, Wojciechowski 1999).

Metody zwalczania szkodników muszą być wybrane ostrożnie po dokładnej analizie zagrożeń od strony szkodników. Zwalczanie szkodników należy rozpocząć od metod niechemicznych (szczelność budynku, metody higieniczne, łapki i chwytacze gryzoni), potem, jeśli potrzeba, należy wybrać odpowiednie pestycydy i ich formy użytkowe.

Koniecznie muszą to być pestycydy:

• o niskiej toksyczności dla człowieka i ssaków;
• działać na szkodniki selektywnie, tzn. powinny być specjalnie opracowane w celu zwalczania np. tylko much, aby stosować najmniejsze, ale skuteczne dawki;
• w odpowiedniej formie użytkowej, np. w formie zatrutej przynęty z atraktantami (np. żele na karaczany, bloczki woskowe na gryzonie), aby w celu uśmiercenia zwabić szkodniki w miejsce ich wyłożenia.

Powinny być też przyjęte odpowiednie procedury zabezpieczenia zakładu przed skażeniem produktów i obszaru produkcyjnego zastosowanymi środkami i/lub urządzeniami służącymi do monitorowania i zwalczania szkodników.

Jeśli w procesie produkcji żywności nie ma etapu, w którym pozostałości środków ochrony roślin i zanieczyszczenia od szkodników mogą być usunięte lub zminimalizowane do tolerowanych poziomów (tj. nie jest możliwe wyznaczenie CCP) wówczas zagrożenia te muszą być kontrolowane poprzez poprawne wdrożenie tzw. Dobrych Praktyk (Dzwolak i in. 1999). Stąd warunkiem wstępnym do wprowadzenia systemu HACCP jest wdrożona Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) i Produkcyjna (GMP), w tym Dobra Praktyka Rolnicza i Dobra Praktyka Ochrony Roślin.

W określonej sytuacji zespół ds. HACCP może ustalić CCP, że np. obecność szkodników w magazynie wyrobów gotowych może być krytyczna dla bezpieczeństwa żywności. W tym przypadku nie określa się limitów krytycznych w CCP; jego wartość krytyczna wynosi 0. Jeśli stwierdzi się chociaż jednego szkodnika, należy jak najszybciej podjąć działania naprawcze polegające na skutecznym zwalczaniu szkodnika. Ponieważ czynności związane ze zwalczaniem szkodników nie są CCP, co wyżej wykazano, zwalczanie szkodników jest zatem środkiem do monitorowania i kontrolowania tego CCP.

W tym wyjątkowym przypadku nie należy traktować każdego detektora szkodników (detektor owadów biegających, pułapka feromonowa, karmnik deratyzacyjny), czy zestawu urządzeń służących do monitorowania i zwalczania szkodników jako CCP. Mogą to być tylko punkty kontrolne (CP).

Krytyczny Punkt Kontrolny (CCP) jest to określone miejsce, etap lub sposób postępowania, w którym można zastosować środki regulujące i zapobiegające wystąpieniu zagrożenia bezpieczeństwa żywności, wyeliminować zagrożenie lub też ograniczyć do dopuszczalnego poziomu (Kitzman i in. 1999). CCP jest tym samym miejscem lub etapem w procesie produkcji żywności, w którym kontrolujemy, monitorujemy, wprowadzamy działania korygujące (naprawcze) i dokumentujemy ww. aktywności.

Zwalczanie szkodników w zakładzie produkującym żywność jest inne i musi dotyczyć wszystkich pomieszczeń, w których przebiega proces produkcji, a nie tylko wybranych miejsc, w których wyznaczono CCP. Nie można wymagać skuteczniejszego zwalczania szkodników w magazynie wyrobów gotowych niż w pomieszczeniu, w którym przetrzymywane są surowce. Tu i tam, we wszystkich pomieszczeniach zakładu, w całym zakładzie produkcyjnym żywność niszczenie organizmów szkodliwych powinno być jednakowe i skuteczne, a nie tylko przy jakimś konkretnym CCP (np. CCP 5 i CCP 8). Z tego powodu zwalczanie szkodników jest ważnym wymogiem wstępnym systemu HACCP. Ponadto, zwalczanie szkodników obejmuje szereg procedur ściśle ze sobą powiązanych. Jest więc Programem i tym też różni się od CCP.

Jak stwierdzono wyżej, system HACCP dotyczy wszystkich etapów procesu produkcyjnego, a zwalczanie szkodników nie jest etapem procesu produkcji żywności. Jednak zwalczając szkodniki eliminujemy organizmy, które mogą powodować określone zagrożenie biologiczne. Szkodniki nie powinny mieć żadnej i najmniejszej okazji wprowadzenia szkodliwych mikroorganizmów (w tym chorobotwórczych) do produktu spożywczego (zagrożenie), szczególnie po jego przejściu przez ostatni CCP(!), który je eliminował. Szkodniki zatem nie mogą występować w zakładzie produkującym żywność.

CCP systemu HACCP i warunki wstępne systemu HACCP (w tym zwalczanie szkodników) są niezbędne do kontrolowania zagrożeń, dlatego zwalczanie szkodników ściśle związane jest z systemem HACCP. Skuteczne zwalczanie szkodników jest zatem bardzo ważnym wymogiem wstępnym poprawnego funkcjonowania systemu HACCP i zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w zakładzie produkującym wyroby spożywcze.

V. LITERATURA

1. Dzwolak W., Ziajka S. 2001. Podstawy zapewnienia bezpieczeństwa żywności w systemie HACCP. Studio 108, Olsztyn, 127 str.
2. Dzwolak W., Ziajka S., Kroll J. 1999. Dobra Praktyka Produkcyjna GMP w produkcji żywności. Studio 108, Olsztyn, 169 str.
3. Ignatowicz S., Wojciechowski T. 1999. Zwalczanie szkodników sanitarnych zgodnie z zasadami HACCP. Gospodarka Mięsna, LI (1): 54-57.
4. Kitzman P., Skąpska S., Owczarek L., Baca E. 1999. HACCP. Przewodnik do wprowadzania systemu HACCP w przemyśle owocowo-warzywnym. FAPA, Warszawa, 95 str.
5. Obwieszczenie Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 7 lutego 2005 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu Ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Dz. U. 2005 nr 31, poz. 265.
6. Rozporządzenie (WE) Nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Dziennik Urzędowy L 139, 30/04/2004 P. 0001 0054.
7. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji. Dz. U. 2004 nr 120, poz. 1259.
8. Trafiałek J. 2007. Zasady systemu HACCP część II. Biul. Pol. Stow. Prac. DDD, (2): 33-34.
9. Szczawińska M., Szczawiński J. 2005. GMP, GHP i HACCP w produkcji żywności stan aktualny i oczekiwane zmiany. Biul. Pol. Stow. Prac. DDD, (3): 4-7.
10. Abe T. 1999. HACCP spells change for PCOs. Pest Control Technology, (7).

Opracowali:

Stanisław Ignatowicz*
Paweł Olejarski**

*Szkoła Główna Gospodarstwa Wiejskiego
Katedra Entomologii Stosowanej
ul. Nowoursynowska 159, 02-787 Warszawa
ignatowiczst@yahoo.com
**Instytut Ochrony Roślin Państwowy Instytut Badawczy
Zakład Entomologii
ul. Władysława Węgorka 20, 60-318 Poznań
p.olejarski@ior.poznan.pl